福特制生产体系 福特制生产体系的核心特征是标准化、流水线和科学管理。其历史背景是20世纪初，美国工业面临熟练工人短缺、生产效率低下和产品价格高昂的问题。亨利·福特将这一系列方法系统应用于汽车制造业。 第一阶段是技术基础：标准化与可互换零件。这是福特制的前提，要求每个零件的尺寸、规格绝对统一，使得任何一台机器上的零件都能装配到任何一台同型号产品上。这极大地简化了装配和维修。 第二阶段是流程创新：移动装配流水线。福特将汽车底盘固定在传送带上，以固定速度移动，工人在沿线固定工位重复完成单一、高度细分的操作。这一设计将生产一辆T型车的时间从12.5小时缩短至93分钟，实现了革命性的效率提升。 第三阶段是配套社会管理：高工资与消费市场培育。福特在1914年推行“5美元工作日”，将工人日薪翻倍。此举旨在降低高强度的流水线工作带来的工人流失率，同时让工人有能力购买自己生产的汽车，将大规模生产与大规模消费直接联系起来。 第四阶段是影响扩展：成为现代工业范式。福特制模式迅速扩散到其他制造业，并与泰勒的科学管理理论结合，形成了以“机械化、标准化、规模化”为特征的现代工业生产和管理体系，奠定了20世纪中叶“美国世纪”的工业基础。 第五阶段是局限性显现与社会批评。其僵化的流水线导致工作高度异化、工人缺乏自主性。同时，标准化产品难以满足市场多样化的需求。这些缺陷为日后更灵活、更注重工人参与和产品多样性的“后福特制”生产模式的出现埋下了伏笔。